Text: Mirjam Abegglen

Fotos: zvg

 

Bau der Ersatzschwerter

Um Ersatz für das defekte Schwert plus etwas Reserve zu haben, bauen wir zur Zeit drei neue Schwerter. Seit Anfang Februar treffen wir uns beinahe wöchentlich in Bottighofen für den Bau unserer neuen Schwerter. Anfang April ist eines der drei Schwerter fertig und bereits eingebaut. Das verdanken wir nicht zuletzt dem Rieseneinsatz unserer Mitglieder und grosszügiger Unterstützung von aussen. Für mich ist dieses Projekt einmal mehr beispielhaft dafür was man alles bewegen kann, wenn man einige motivierte Leute zusammen trommelt. Weitere Informationen finden sich im detaillierten Baubericht.

 

Die Infrastruktur

Erste Hürde des Baus war die Einrichtung einer geeigneten Infrastruktur. Mit etwas Glück durften wir für einige Monate ein Abteil in einer Scheune benutzen. Da dieses komplett vollgestellt war – unter anderem mussten wir einen Katamaran an die Decke hängen – gab es einiges zu tun um alles schön vorzubereiten. Nachdem alles weggeräumt war, musste ein Innenzelt her, um mit einer Heizung vernünftige Temperaturen zu erreichen. Dies trug nicht nur zu unserem Wohlbefinden bei– im Februar wars noch ordentlich kalt – sondern war wichtig für die vielen kommenden Laminier- und Klebarbeiten.

 

Ein Kern aus Holz…

Herzstück unseres Schwerts ist ein Kern aus Holz. Damit es nicht zu einfach wird, besteht dieser Kern nicht nur aus einer Holzart sondern wird kombiniert aus Balsa Stirnholz und Rote Zeder Stirnholz.  Die Einzelteile des Kerns mussten folglich zuerst zugeschnitten und danach verklebt werden.

Damit das Schwert schlussendlich auch in unseren bereits bestehenden Schwertkasten passt, mussten wir den Kern in Präzisionsarbeit möglichst gerade zusammenkleben.  Dazu hat ein Team von zwei Leuten einen halben Tag damit verbracht den Tisch möglichst grade zu shiften. Keine leichte Aufgabe auf einem Scheunenboden.

Schlussendlich wurden die einzelnen Holzabschnitte unter Vakuum zu einem Kern verklebt.

 

Carbon, die Verstärkung

Natürlich ist der Holzkern allein noch nichts wert, da dieser lediglich entlang der Faser Druck aufnehmen kann. Deshalb wurde der Kern in zwei Schritten verstärkt. Einerseits wurden entlang des Kerns unidirektionale (UD) Carbonfaser gelegt. In einem weiteren Schritt wurde der gesamte Kern noch mit biaxialen Carbonfasern umwickelt.

Die unidirektionalen Fasern wurden vorlaminiert und erst in einem weiteren Schritt zugeschnitten und auf den Kern geklebt. Auch hier mussten wir immer noch darauf achten, dass alles schön grade ist.

Laminieren im Akkord: Nach einem perfekten Mise en Place konnten die Carbonschichten Lage für Lage laminiert werden.

Kleben des vorlaminierten Carbons: Damit immernoch gewährleistet werden kann, dass der Kern gerade bleibt, wurde mit dem Laser alles genau justiert.

 

Kern einwickeln mit Biax Carbon

Wer schon mal im Bootsbau tätig war weiss, dass kaum ein Arbeitsschritt möglich ist ohne alles gründlich anzuschleifen. Das blieb also auch uns nicht erspart. Der Kern, mit dem darauf geklebten UD Carbon musste zuerst vorbereitet werden – eine staubige Angelegenheit.

Um uns das Leben einfacher zu machen haben wir uns entschieden eine „Spanferkel“ Vorrichtung zu bauen, so dass wir das Carbon einfach um den Kern rollen konnten.

 

Schaum an Kern kleben

Natürlich wäre der Kern allein weitaus zu schmal für ein Schwert. Um das Gewicht niedrig zu halten, besteht der Rest des Kerns aber aus Schaum. Die Schaumplatten mussten also an den Kern geklebt werden. Daraus kann dann später das Profil gefräst werden.

Vorbereiten der Schaumplatten für das Kleben an den Kern: Jede Klebestelle wird zuerst mit flüssigem Epoxy bestrichen, um dann später mit einem Epoxy Baumwolle Gemisch an den Kern geklebt zu werden.

 

Profil Fräsen

Dies ist wohl der Schritt des gesamten Baus, welcher uns am meisten Kopfzerbrechen bereitete. Denn wir wollten das Profil nicht wie beim letzten Mal auf einer professionellen CNC fräsen, sondern unsere eine eigene spezialisierte CNC bauen. Als Vorbereitung mussten aus massivem Epoxy (blaue Blöcke unten) und unserer eigenen kleinen CNC das Profil für das Schwert gefräst werden. Der Kern, welcher bis jetzt noch ein rechteckiges Profil hat, wird mit diesen Blöcken eingespannt und der Block gilt folglich als Referenz für das Profil. Entlang des Blocks kann die Oberfräse, welche über eine Schiene geführt ist, ausgerichtet werden und folglich über die ganze Länge gefahren werden. So entsteht Schritt für Schritt, Fahrt für Fahrt das Profil.

 

Laminieren

Ist das Profil einmal geschafft, fehlt nur noch das Umhüllen des Schwerts mit 3 Lagen Carbon, 2x Unidirektional und einmal Biaxial. Da sich das längsseitige Einspanngen bewährt hat, haben wir das auch hier wieder so gemacht.

Über den Bau des Schwerts hat sich einmal mehr gezeigt. Vorbereitung ist alles. Sind alle Lagen zugeschnitten, alles schön abgeklebt und alles fürs Vakuumieren bereits gestellt laminiert sich‘s entspannter.

Wie bei allen vorherigen Schritten wird auch hier mit Vakuum laminiert. Das bewirkt, dass sich bestimmt keine Luft im Laminat einschliessen, was später Delamination verhindert.